退銅后的裂紋處基體能譜分析

材料成分符合1Cr11Ni2W2MoV，見圖22。

未退銅的裂紋處能譜分析

除材料成分元素外，主要為大量的Cu元素，見圖23。

圖22   退銅后的裂紋處基體成分能譜分析圖

圖23未退銅的裂紋處能譜成分分析圖

對故障件進行化學成分檢查，檢查結果為1Cr11Ni2W2MoV。

在經(jīng)扭力保載試驗后的螺母中任取1件，進行化學成分檢查，檢查結果為1Cr11Ni2W2MoV.

取和裝配無裂紋件制成試樣后觀察，組織形貌相同。裂紋件的組織形貌見圖16-67、圖16-68；無裂紋件的組織形貌見圖16-69、圖16-70；

圖16-67  裂紋件的組織形貌   500×    圖16-68  裂紋件的組織形貌   1000×

圖16-69  無裂紋件的組織形貌  500×   圖16-70  無裂紋件的組織形貌 1000×

故障件螺母硬度HRA65~65.5，符合工藝要求。同批未裝配件螺母硬度HRA65.5~65.8，符合工藝要求。

取故障批未裝配螺母200件，（100件退銅，100件不退銅）然后進行磁粉探傷檢查，均未發(fā)現(xiàn)裂紋。

另外，再取故障批未裝配螺母30件進行扭力保載試驗，加載60N•m保持39小時，到時間后進行目視及磁力探傷檢查，均未發(fā)現(xiàn)裂紋。

分析與討論

該螺母為機加件，整個加工過程嚴格按照工藝進行，工藝過程正常。

經(jīng)分光、能譜檢查，故障件材料為1Cr11Ni2W2MoV，材料符合圖紙要求。故障件組織檢查，組織為回火索氏體，同批未裝配件組織也為回火索氏體，組織正常，熱處理沒有問題。

把一個故障螺母裂紋打開得到兩個裂紋斷口，一個裂紋件斷口兩端面（螺母上下端面）外緣處有多余擠入物，另一個裂紋斷口無多余擠入物。這一現(xiàn)象說明該裂紋不是機加裂紋。反映了裂紋在機加前已存在，機加過程中，車加工時把裂紋一邊的材料擠入裂紋所至，

該批螺母半成品熱處理，熱處理后加工螺紋，裂紋在六方棱角處并為縱向擴展，裂紋面齊平，無塑性變形痕跡。裂紋無明顯裂紋源，也未見裂紋尾部。裂紋沿螺母軸向擴展，裂紋形態(tài)不是熱處理裂紋形態(tài)，說明該裂紋不是熱處理裂紋。

能譜分析，未退銅的裂紋面上銅元素很多，基體為1Cr11Ni2W2MoV。已退銅的裂紋面，基體為1Cr11Ni2W2MoV。

  綜上所述，裂紋兩側均有鍍銅層說明裂紋在表面處理前就存在。一半裂紋面的兩端面有多余擠入物說明裂紋在機加前已經(jīng)存在，機加過程擠入。熱處理是在機加后半成品進行，該故障件裂紋形態(tài)不是熱處理裂紋形態(tài)，說明裂紋不是熱處理裂紋，在熱處理前已經(jīng)存在。

該裂紋不是在螺母加工過程中造成，是在螺母加工之前就已存在。

從低倍斷口檢查、掃描電鏡和能譜分析：裂紋在六方棱角處，無塑性變形痕跡，裂紋沿螺母軸向縱向擴展，進一步說明了裂紋為原材料裂紋。