圖 1SLM直接成形試樣的形狀與尺寸
Figure 1.Shape and size of specimens directly formed by SLM: (a) columnar specimen; (b) fatigue specimen; (c) 10mm-thick plate specimen and (d) 22mm-thick plate specimen
0. 引言
激光選區(qū)熔化（SLM）是一種重要的金屬增材制造技術(shù),該方法以激光為熱源,選擇性地使金屬粉末快速熔化后凝固,并逐層堆積形成需要的零件。金屬的快速熔化和凝固會造成零件內(nèi)部顯著的殘余應力累積,導致成形零件出現(xiàn)大變形或開裂問題[1-2],從而降低零件的承載能力,影響其服役性能[3-4]。增材制造過程中殘余應力的產(chǎn)生受工藝參數(shù)、支撐板的使用、成形件尺寸和形狀等因素的影響[5]。在相同的材料和增材制造工藝條件下,直接成形的不同尺寸和形狀試樣的殘余應力分布和幅值不同[6],這使得基于不同尺寸和形狀的試樣獲得的力學性能結(jié)果也不同,從而影響對成形件的性能評價和預測。
目前,增材制造試樣中應力分布特征的研究多集中在采用X射線衍射法測試塊狀試樣表面一條線上的應力分布[5],或采用中子衍射法獲得柱狀試樣一條直徑線上的內(nèi)部應力分布[6]等方面,少有對某一平面應力二維分布進行研究的報道。輪廓法[7]是一種經(jīng)濟高效、測試精度和空間分辨率均很高的破壞性殘余應力測試方法,可獲得可視化的構(gòu)件截面殘余應力二維分布。該測試方法主要包括工件切割、輪廓測量、數(shù)據(jù)處理和有限元建模計算4個步驟：將構(gòu)件切割成兩半釋放內(nèi)部殘余應力,測量切割面輪廓獲得因應力釋放而導致的切割面變形數(shù)據(jù),以變形數(shù)據(jù)為邊界條件,采用有限元法構(gòu)造切割面上的應力分布[8-11],得到切割前該平面的原始應力分布。輪廓法測試殘余應力的準確性已得到X射線衍射[12]、中子衍射[13]、同步輻射X射線衍射[14]等測試方法和數(shù)值計算[15]的驗證。
作者以TC4鈦合金粉末為原料,采用SLM直接成形4種形狀和尺寸的試樣,基于輪廓法獲得了試樣內(nèi)部殘余應力分布,研究了試樣形狀和尺寸對殘余應力的影響。研究成果可為SLM成形TC4鈦合金構(gòu)件的殘余應力分析提供指導。
1. 試樣制備與試驗方法
試驗原料為粒徑約30μm的TC4鈦合金粉末,由德國TLS3D打印金屬粉末制造公司提供。采用EOS-M280型商用SLM增材制造機通過選區(qū)激光熔化成形制備如圖1所示的4種試樣（z為成形方向）,工藝參數(shù)參考文獻[16]確定：激光光斑直徑為100μm,激光功率為260~300W,掃描速度為1000~1400mm·s−1,掃描間距為0.14mm,相鄰層間掃描路徑夾角為67°,相同層掃描時激光光斑搭接率為25%。
采用輪廓法測試應力：如圖2所示,將試樣夾持后,使用Seibu M50型慢走絲線切割機將其切割成兩半,切割絲為直徑0.25mm的純銅絲,切割速度約為1.0mm·min−1,切割過程在去離子水中進行,以減小切割造成的熱應力；采用蔡司PRISMO型三坐標測量儀測試切割面輪廓,掃描測試精度約為1.2µm,輪廓數(shù)據(jù)經(jīng)過剔除誤差點、插值平均和光滑擬合后,作為有限元模擬的邊界條件；按照切割后試樣的有效尺寸數(shù)據(jù)建立有限元模型（見圖3）,將光滑擬合的切割面變形數(shù)據(jù)作為位移邊界條件施加到有限元模型的相應切割面節(jié)點上,經(jīng)過彈性有限元計算,即可獲得切割前切割面上的z向殘余應力分布。在建立有限元模型時,考慮到切割面變形量?。s20μm）以及為了建模和加載位移方便,將疲勞試樣模型簡化為直徑7mm的圓柱體。采用ANSYS軟件的Solid185六面體劃分單元,疲勞試樣切割面網(wǎng)格尺寸為0.15mm×0.15mm,柱狀試樣切割面網(wǎng)格尺寸為0.4mm×0.4mm,兩種板狀試樣切割面網(wǎng)格尺寸為0.5mm×0.5mm。柱狀試樣模型包含40680個單元和43183個節(jié)點,疲勞試樣模型包含35820個單元和38388個節(jié)點；10mm和22mm厚板狀試樣模型的單元數(shù)分別為25650個和45150個,節(jié)點數(shù)分別為29120和49984個。材料的彈性模量和泊松比分別為105GPa[16]和0.34[17]。
圖 2不同試樣的夾持及切割方式
Figure 2.Clamping and cutting methods of different specimens: (a) columnar specimen; (b) fatigue specimen and (c) plate specimen
圖 3對半切割后4種試樣的有限元模型
Figure 3.Finite element models of four kinds of specimens after cutting in half: (a) columnar specimen; (b) fatigue specimen; (c) 10mm-thick plate specimen and (d) 22mm-thick plate specimen
2. 試驗結(jié)果與討論
2.1 柱狀試樣和疲勞試樣的z向殘余應力分布
由圖4可以看出,柱狀試樣和疲勞試樣的內(nèi)部z向殘余應力均為壓應力,其分布形狀基本呈圓形,與試樣截面形狀一致,表層z向殘余應力為拉應力。這種內(nèi)部為壓應力表層為拉應力的分布特征與文獻[6]的研究結(jié)果一致。在SLM增材制造過程中,試樣邊緣材料的散熱快,收縮大,故試樣內(nèi)部會因受到邊緣材料的壓縮而形成壓應力,表層則產(chǎn)生拉應力與之平衡。由圖4還可以看出,試樣切出端出現(xiàn)了高達2000MPa的拉應力,遠遠超過TC4鈦合金的屈服強度（1094MPa）和抗拉強度（1267MPa）[16],這是由于輪廓法測試存在較大邊緣誤差。線切割時,切出端的材料迅速減少,影響切割參數(shù)的穩(wěn)定性,后續(xù)表面輪廓測定時表層會產(chǎn)生較大位移誤差[7,18-19],從而得到較高的表層應力值。
圖 4柱狀試樣和疲勞試樣切割面上的z向殘余應力分布
Figure 4.Distribution ofz-directional residual stress on cutting surface of columnar (a) and fatigue (b) specimens
將柱狀試樣和疲勞試樣切割面直徑線上的應力提取出來。由圖5可見,兩種試樣的殘余應力沿切割面直徑線的分布曲線形狀基本一致,直徑較大的柱狀試樣的壓應力峰值（690MPa）大于直徑較小的疲勞試樣（493MPa）,這與文獻[6]采用中子衍射法測試SLM成形不同直徑柱狀試樣的結(jié)果一致。
圖 5柱狀試樣和疲勞試樣切割面直徑線上的z向殘余應力分布曲線
Figure 5.Distribution curves ofz-directional residual stress along diameter line on cutting surface of columnar and fatigue specimens
2.2 板狀試樣的z向殘余應力分布
由圖6可以看出：兩種板狀試樣的內(nèi)部z向殘余應力均為壓應力,表層則均為拉應力,內(nèi)部壓應力分布形狀與其切割面形狀相似,呈近矩形,與文獻[17]采用輪廓法和數(shù)值模擬方法得到的SLM成形塊狀試樣的應力分布一致；22mm厚板狀試樣的壓應力峰值達400MPa左右,10mm厚板狀試樣壓應力峰值略低,為200MPa左右；兩種板狀試樣的邊緣部分均出現(xiàn)較大幅值的拉應力,這是輪廓法的邊緣測試誤差造成的。22mm厚試樣切割初期出現(xiàn)了斷絲現(xiàn)象,造成切入端約15mm區(qū)域的變形數(shù)據(jù)失真,因此在數(shù)據(jù)處理和構(gòu)建應力分布時舍棄了這部分數(shù)據(jù)（圖6中虛線框出區(qū)域）,最終測試結(jié)果仍能反映內(nèi)部應力分布。
圖 6不同厚度板狀試樣切割面上的z向殘余應力分布
Figure 6.Distribution ofz-directional residual stress on cutting surface of plate specimens with 10mm thickness (a) and 22mm thickness (b)
提取板狀試樣切割面中心線上的殘余應力。由圖7（a）可以看出：兩種板狀試樣y方向（厚度方向）中心線上的殘余應力分布基本一致,表層均為拉應力,內(nèi)部均為壓應力；22mm厚和10mm厚板狀試樣內(nèi)部壓應力的分布跨度分別為15.5mm（約為厚度的70%）和9mm（為厚度的90%）；10mm厚板狀試樣的壓應力峰值（240MPa）約為22mm厚板狀試樣壓應力峰值（約440MPa）的1/2。可見,板狀試樣在厚度減薄后,y方向中心線上的壓應力分布跨度和峰值均降低。由圖7（b）可以看出,兩種板狀試樣在x方向(寬度方向）中心線上的殘余應力分布趨勢基本一致,壓應力分布跨度基本相同,10mm厚板狀試樣的壓應力峰值（220MPa左右）約為22mm厚板狀試樣壓應力峰值（約420MPa）的1/2,說明當SLM增材制造TC4鈦合金板狀試樣寬度變化不大時,其厚度大小對內(nèi)部x方向中心線上的壓應力分布跨度沒有影響,僅造成壓應力幅值變化。
圖 7不同厚度板狀試樣切割面不同方向中心線上的z向殘余應力分布曲線
Figure 7.Distribution curves ofz-directional residual stress along different-directional centerline on cutting surface of plate specimens with different thicknesses: (a)y-direction and (b)x-direction
試樣內(nèi)部殘余壓應力的分布形狀與其切割面形狀相似,這是試樣的自拘束狀態(tài)導致的。柱狀試樣各方向的自拘束度一致,形成了內(nèi)部圓形壓應力分布形式；板狀試樣的寬度和厚度尺寸不同,各方向的拘束度不一致,造成內(nèi)部壓應力和表層拉應力在這兩個方向上的分布跨度均不一致。兩種板狀試樣的寬度基本一致,因此x方向中心線上的壓應力分布跨度基本一致；厚度差距較大,較小厚度試樣y方向中心線上的壓應力分布跨度較小。此外,直徑較大柱狀試樣和厚度較大板狀試樣的拘束度大,因此內(nèi)部壓應力峰值大。綜上可知,SLM直接成形試樣的內(nèi)部壓應力分布及大小受試樣形狀及尺寸影響大,可歸因于成形不同形狀和尺寸試樣時的拘束度不同。
3. 結(jié)論
（1）采用輪廓法測得SLM成形TC4鈦合金試樣的內(nèi)部z向（成形方向）殘余應力均為壓應力,表層則為拉應力,內(nèi)部壓應力分布形狀與切割面形狀相似,柱狀試樣呈近圓形,板狀試樣呈近矩形。
（2）較大直徑（16mm）柱狀試樣切割面上的壓應力幅值大于較小直徑（7mm）疲勞試樣；與20mm厚板狀試樣相比,10mm厚板狀試樣的內(nèi)部壓應力在厚度方向中心線上的分布跨度和幅值降低,在寬度方向中心線上的分布跨度基本不變,但壓應力峰值降低約1/2。內(nèi)部壓應力分布形狀和幅值受試樣形狀和尺寸影響較大,可歸因為不同形狀和尺寸試樣在成形過程中的拘束度不同。
文章來源——材料與測試網(wǎng)