在我國智能制造裝備技術(shù)中，高精度的加工和檢測是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，航空航天、兵器和船舶等領(lǐng)域?qū)S類零件復(fù)雜程度的要求越來越高。目前針對軸徑的非接觸檢測方法主要有機器視覺和深度學(xué)習(xí)檢測技術(shù)，但在精度和效率上均難以滿足現(xiàn)有國家標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。為響應(yīng)國家新質(zhì)生產(chǎn)力對高精度檢測技術(shù)的迫切需求，亟需開發(fā)新技術(shù)來完成軸類零件的高精度檢測。2021年，EL HACHEM等[1]提出了使用深度學(xué)習(xí)算法實現(xiàn)汽車行業(yè)質(zhì)量控制自動化的系統(tǒng)方案，即使用自動視覺檢查來幫助管理當(dāng)前的零件精度、制造狀態(tài)等。2023年，VAISHNAVI等[2]提出基于智能超參數(shù)調(diào)諧深度學(xué)習(xí)的復(fù)制-移動圖像檢測技術(shù)建模，對待測零件進行全方位拍照，通過深度學(xué)習(xí)分析其幾何特征及相對空間位置完成質(zhì)量評價。2024年，DESHPANDE等[3]將Sentinel多光譜圖像檢測技術(shù)應(yīng)用到微小零件的幾何參數(shù)評價中，以提高影像檢測技術(shù)的精度。我國軸類零件非接觸式檢測研究起步較晚，2022年，孫建國等[4]展開了機器視覺識別檢測技術(shù)在發(fā)動機生產(chǎn)制造中的應(yīng)用研究，提出了針對發(fā)動機零件外觀特征的視覺檢測方案。2023年，柴震等[5]開展藍光掃描技術(shù)在輕量化車身覆蓋件模具設(shè)計中的應(yīng)用，提出了針對試模件和模具腔體的檢測方案。

綜上可見，機器視覺與深度學(xué)習(xí)技術(shù)已開始應(yīng)用于國內(nèi)外的工業(yè)檢測領(lǐng)域之中，并取得了一定的效果。但分析可以發(fā)現(xiàn)，對于復(fù)雜軸類零件的軸徑及表面特征或環(huán)形的零件，目前的檢測技術(shù)和任務(wù)參數(shù)都比較單一，且檢測效率和精度較低。文章提出了基于電磁感應(yīng)的軸類零件尺寸檢測方法,并通過試驗驗證了該方法的可行性,為后續(xù)軸類零件非接觸測量設(shè)備開發(fā)、優(yōu)化和逆向建模技術(shù)提供參考。

1. 檢測原理

給軸類零件施加高頻激勵電流，則有I=Imsinωt。其中I為電流；Im為電流幅值；w為頻率；t為時間。激勵電流在軸類零件表面產(chǎn)生趨膚效應(yīng)，磁場能量主要集中在軸類零件的外表面[6]。采用高精度的磁傳感器采集軸類零件表面的磁感應(yīng)強度，利用數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)對獲取的磁感應(yīng)強度進行濾波和降噪處理，計算得出軸類零件的尺寸信息并輸出報告，電磁感應(yīng)檢測原理如圖1所示。

圖 1電磁感應(yīng)檢測原理示意

2. 仿真分析

2.1 建立仿真模型

仿真模型中待檢測的軸類零件尺寸示意如圖2所示。采用Anasys Maxwell有限元仿真軟件進行三維參數(shù)化建模，如圖3所示。該模型主要包括：待測軸類零件，電流源，空氣計算域及求解面等。首先通過軟件自帶電流源給待測軸類零件輸入電流源I=Imsinωt，Im取1 A，ω取500 Hz。為滿足計算區(qū)域封閉要求，必須將電流輸入端和輸出端與空氣域表面接觸，然后對模型進行網(wǎng)格劃分，對待測零件進行自定義網(wǎng)格劃分，如圖4所示，其網(wǎng)格最大尺寸為0.1 mm，可知在軸類零件近表面的網(wǎng)格較密，符合趨膚效應(yīng)的求解原則，對空氣域采用軟件自適應(yīng)劃分的方式，計算空氣域尺寸（長×寬×高）為38 mm×24 mm×20 mm，邊界設(shè)置為氣球邊界Balloon[7-8]。最后將求解器設(shè)置為渦流（Eddy current）方式，分析軸類空間磁感應(yīng)強度的大小和分布規(guī)律。

圖 2待測軸類零件尺寸示意

圖 3三維有限元仿真模型

圖 4網(wǎng)格劃分顯示

2.2 仿真結(jié)果分析

軸類零件在施加高頻電流后產(chǎn)生的磁感應(yīng)強度的分布示意如圖5所示，可見磁感應(yīng)強度主要集中在零件近表面。為進一步確定磁感應(yīng)強度大小，選取直徑為10 mm的軸段，在坐標(biāo)系yOz平面建立求解線，其起點為（0，0，0），終點為（0，0，8），磁感應(yīng)強度變化曲線如圖6所示，可見從軸類零件中心軸線起磁感應(yīng)強度逐漸增強，在軸類零件表面出現(xiàn)最大值，然后快速減小至0。此結(jié)果表明采用電磁法檢測軸類零件尺寸具有可行性。

圖 5軸類零件的磁感應(yīng)強度分布示意

圖 6軸類零件的磁感應(yīng)強度變化曲線

不同激勵頻率及不同激勵電流下，軸類零件空間磁感應(yīng)強度變化規(guī)律如圖7所示，可見不同激勵頻率下，頻率從100 Hz增加至500 Hz時，軸類零件表面發(fā)生的趨膚效應(yīng)越來越明顯，且產(chǎn)生趨膚效應(yīng)的深度越來越小，空間磁感應(yīng)強度最大值幾乎相同，在遠離軸類零件后磁感應(yīng)強度也是迅速減小且變化規(guī)律基本保持一致。不同激勵電流下，電流從1 A增加至8 A時，空間磁感應(yīng)強度除了最大值逐漸增大外，曲線變化趨勢基本一致。故通過改變激勵源的電流和頻率可以增加趨膚效應(yīng)和提高空間磁感應(yīng)強度，在后續(xù)利用電磁法檢測不同尺寸規(guī)格的軸類零件時也有必要選擇合適的激勵參數(shù)，以確保檢測精度和效率。

圖 7不同激勵頻率及不同激勵電流下，軸類零件空間磁感應(yīng)強度變化規(guī)律

3. 軸類零件幾何參數(shù)計算方法

3.1 數(shù)學(xué)模型建立

對待測軸類零件施加激勵電流為1 A，激勵頻率為500 Hz的電流信號，通過提取每個軸段橫截面上從軸線至遠處的磁感應(yīng)強度變化情況，獲取測點位置的磁感應(yīng)強度，結(jié)果如表1所示，測點具體位置分布示意如圖8所示。由表1及圖8可知，軸類零件直徑越大磁感應(yīng)強度越小，為了深入確定磁感應(yīng)強度是否和軸徑存在一定的關(guān)系，利用Origin數(shù)據(jù)處理軟件中的曲線擬合功能對各測點的磁感應(yīng)強度和直徑尺寸進行擬合處理，結(jié)果如圖9所示。其擬合函數(shù)為$\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">?</span>}\text{<span style="font-size: 16px; color: rgb(0, 0, 0);">=</span>}{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">?</span>}}_{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">1</span>}}<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">·</span>{\text{<span style="font-size: 16px; color: rgb(0, 0, 0);">e</span>}}^{\text{<span style="font-size: 16px; color: rgb(0, 0, 0);">-</span>}\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">?</span>}<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">/</span>{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">?</span>}}_{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">1</span>}}}\text{<span style="font-size: 16px; color: rgb(0, 0, 0);">+</span>}{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">?</span>}}_{\mathrm{<span\; style="font-size:\; 16px;\; color:\; rgb(0,\; 0,\; 0);">0</span>}}$，其中y為軸徑，x為磁感應(yīng)強度，A1為修正系數(shù)，t1為曲率，y0為初始磁感應(yīng)強度，相關(guān)度R2=0.998 99，表明該數(shù)學(xué)模型可信度和匹配度高。

圖 8檢測點位分布位置示意

圖 9各測點測量數(shù)據(jù)的擬合結(jié)果

3.2 確定檢測點位的方法

直徑為10 mm的軸截面上方水平位置的磁感應(yīng)強度變化規(guī)律如圖10所示。測量起點坐標(biāo)為（0，5，6），終點坐標(biāo)為（0，－5，6），總長度為10 mm?？梢钥闯鲈谳S徑正上方磁感應(yīng)強度出現(xiàn)最大值，因此在確定軸徑檢測點時，應(yīng)該在垂直于軸線方向前、后尋找磁感應(yīng)強度最大值來計算待測零件軸徑，以提高檢測精度。

圖 10直徑為10 mm的軸截面上方水平位置的磁感應(yīng)強度變化規(guī)律

4. 試驗分析

4.1 試驗臺介紹

試驗臺結(jié)構(gòu)示意如圖11所示。其由硬件和軟件組成，硬件包括三坐標(biāo)測量機、計算機和打印機；軟件包括計算機系統(tǒng)，控制系統(tǒng)，測頭系統(tǒng)和機械系統(tǒng)。待測零件為軸類零件，采用QGG高精度平口鉗進行定位裝夾，如圖12所示[9]。文章試驗采用的測頭系統(tǒng)由測座和測針組成，其中測座型號為HH-MI，根據(jù)待測零件尺寸選擇型號為TIP2BY21MM的測針，該測針直徑為2 mm，有效長度為21 mm，測量角度為A0B0。具體測量流程為：測頭校準(zhǔn)-粗建坐標(biāo)系-精建坐標(biāo)系-測量幾何特征-評價幾何特征-輸出測量報告。為了安全完成此次試驗需要對測頭運行參數(shù)進行設(shè)置，將逼近/回退距離設(shè)置為2.54 mm，移動速度設(shè)置為80 mm/s，觸測速度設(shè)置為2 mm/s，探測距離設(shè)置為0。在自動模式下完成所有待測幾何特征測量，選擇位置命令中的“位置”對軸徑進行評價[10]。三坐標(biāo)測量流程框圖和測頭軌跡線示意如圖13，14所示。

圖 11試驗臺結(jié)構(gòu)示意

圖 12待測軸類零件裝夾示意

圖 13軸類零件自動測量程序框圖

圖 14測頭軌跡線示意

4.2 試驗結(jié)果分析

根據(jù)待測零件圖紙建立三維模型，將模型的IGES格式導(dǎo)入Anasys Maxwell有限元仿真軟件中的三維計算模塊，通過施加激勵電流為1 A，激勵頻率為500 Hz的電流信號獲取零件表面磁感應(yīng)強度，利用數(shù)學(xué)模型反推出待測零件軸徑尺寸。將三坐標(biāo)測量機的測量值和數(shù)學(xué)模型的計算值進行對比，結(jié)果如表2所示，對比結(jié)果發(fā)現(xiàn)測量值和計算值基本一致，且計算值的相對誤差不超過0.05%，精度達0.005 mm，滿足技術(shù)要求，進一步說明利用電磁法檢測軸類零件直徑的方法可行且精度較高。

5. 結(jié)論

（1）通過建立三維軸類零件檢測仿真模型，獲取軸類零件表面的磁感應(yīng)強度，建立磁感應(yīng)強度和軸類零件直徑之間的數(shù)學(xué)算法，利用磁感應(yīng)強度變化規(guī)律確定檢測點位，可以提高尺寸檢測精度。

（2）電流頻率直接影響趨膚效應(yīng)的深度，電流大小直接影響待測零件表面的磁感應(yīng)強度，此結(jié)論對后續(xù)檢測不同規(guī)格零件時的激勵參數(shù)選取有著重要的參考價值。

（3）通過三坐標(biāo)測量機完成待測零件檢測并輸出報告，對比結(jié)果表明計算值和實測值基本一致，且計算值的相對誤差不超過0.05%，滿足零件檢測精度要求。

文章來源——材料與測試網(wǎng)