鈦及鈦合金作為結(jié)構(gòu)金屬，具有比強(qiáng)度高、抗腐蝕性好、耐高溫等一系列突出優(yōu)點(diǎn)，能夠進(jìn)行多種方式的壓力加工成形、焊接和機(jī)械加工[1]。TA15鈦合金名義成分為Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V，該合金具有良好的焊接性能和工藝塑性，可用于生產(chǎn)厚板、薄板、型材、鍛件、模鍛件、棒材和線材等，在飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)和飛機(jī)結(jié)構(gòu)件中應(yīng)用廣泛[2]。

文章針對TA15鈦合金冷軋板制成的滾筒零件進(jìn)行了滲透檢測工藝研究，采用著色滲透檢測和不同靈敏度熒光滲透檢測方法對淺表裂紋缺陷試樣進(jìn)行檢測試驗(yàn)；對不同檢測方法和檢測靈敏度的檢測結(jié)果進(jìn)行分析；最后，結(jié)合裂紋缺陷的微觀分析結(jié)果，對于淺表微裂紋滲透檢測給出了最優(yōu)檢測方法和靈敏度推薦，以為TA15鈦合金冷軋板等制件的質(zhì)量控制和滲透檢測工藝提供數(shù)據(jù)支持和保障[2-3]。

1. 試驗(yàn)材料與方法

試驗(yàn)材料為TA15鈦合金冷軋板，其主要化學(xué)成分如表1所示。工程實(shí)踐表明在使用厚1.2 mm TA15鈦合金冷軋板冷彎圈筒的過程中發(fā)生過表面開裂現(xiàn)象。

該零件的主要生產(chǎn)工序?yàn)椋喝蹮?rarr;鍛造→板坯銑面→熱軋開坯→淬火→表面擦白→熱軋中間品→熱軋半成品→堿酸洗→修磨→清洗→半成品?；?rarr;堿酸洗→冷軋成品→成品常化→成品堿酸洗→成品剪切→成品檢驗(yàn)。

該零件的滲透檢測工序常規(guī)采用了溶劑去除型著色滲透檢測方法，發(fā)現(xiàn)表面存在裂紋顯示。后續(xù)在微觀分析過程中發(fā)現(xiàn)合格零件上也存在微裂紋。對該批次零件重新進(jìn)行溶劑去除型著色滲透檢測，仍未發(fā)現(xiàn)微裂紋，因此對該批次零件進(jìn)行徹底清洗后再進(jìn)行熒光滲透檢測。最后，發(fā)現(xiàn)部分零件表面上存在微裂紋熒光顯示。為了檢驗(yàn)滲透檢測方法的有效性，在微裂紋零件缺陷區(qū)域取樣制作典型試件，其實(shí)物如圖1所示，再對試件進(jìn)行系統(tǒng)的熒光滲透檢測試驗(yàn)，保證表面微裂紋100%被檢出，開展了不同靈敏度和不同滲透檢測方法的檢測試驗(yàn)。

圖 1典型微裂紋試件實(shí)物

著色滲透檢測工藝采用Ⅱ類C法e型，著色滲透劑型號為DP-51，非鹵溶劑去除劑型號為DR-60，非水濕溶劑顯像劑型號為D-106（均為美國歇爾溫公司產(chǎn)品）。

熒光滲透檢測工藝采用可水洗型熒光滲透檢測和親水性后乳化熒光滲透檢測方法。

親水性后乳化熒光滲透檢測方法對應(yīng)的滲透系統(tǒng)為Ⅰ類D法a型，熒光滲透劑選用2級（ZL-2C）、3級（ZL-27A）和4級（ZL-37）靈敏度，工藝參數(shù)按照標(biāo)準(zhǔn)HB/Z 61—1998《滲透檢驗(yàn)》執(zhí)行，乳化劑（ZR-10B）濃度為15%，乳化時(shí)間為30 s。顯像劑為干粉顯像劑（ZP-4B），顯像時(shí)間為15 min（均采用美國磁通公司產(chǎn)品）。

可水洗型熒光滲透檢測方法對應(yīng)的滲透系統(tǒng)為Ⅰ類A法a型，熒光滲透劑選用1級（ZL-19）、2級（ZL-60D）、3級（ZL-67）和4級（ZL-56）靈敏度，工藝參數(shù)按照標(biāo)準(zhǔn)HB/Z 61—1998執(zhí)行。顯像劑為干粉顯像劑（ZP-4B），顯像時(shí)間為15 min（均采用美國磁通公司產(chǎn)品）。

分別記錄檢測結(jié)果并進(jìn)行缺陷的微觀分析，最終得出最佳的滲透檢測工藝[4-6]。

2. 試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1 溶劑去除型著色滲透檢測結(jié)果

使用溶劑去除型著色滲透檢測方法對試件進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果如圖2所示，未發(fā)現(xiàn)任何缺陷顯示。

圖 2試件著色滲透檢測結(jié)果

2.2 不同靈敏度可水洗型熒光滲透檢測結(jié)果

1級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測方法的檢測結(jié)果如圖3所示，可見，在試件表面存在少量零星點(diǎn)狀顯示，顏色呈淡淡的藍(lán)白色，非常不清晰，一般作為正常的背景顯示處理。

圖 31級靈敏度水洗法的試件檢測結(jié)果

2級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測結(jié)果如圖4所示，可見，在試件表面存在零星點(diǎn)狀顯示，大部分顏色呈藍(lán)白色，顯示不清晰，但較1級水洗顯示略清晰，個(gè)別顯示能夠識別出異常。

圖 42級靈敏度水洗法的試件檢測結(jié)果

3級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測結(jié)果如圖5所示，可見，在試件表面存在零星點(diǎn)狀顯示，大部分顏色呈藍(lán)白色，顯示不清晰，與2級可水洗型檢測的顯示基本差不多，個(gè)別熒光顯示能夠識別出異常。

圖 53級靈敏度水洗法的試件檢測結(jié)果

4級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測結(jié)果如圖6所示，可見，在試件表面存在大量成片點(diǎn)狀顯示，顯示比較清晰，較1、2、3級可水洗型檢測的顯示更為清晰，但背景顯示更為嚴(yán)重。

圖 64級靈敏度水洗法的試件檢測結(jié)果

2.3 不同靈敏度親水性后乳化熒光滲透檢測結(jié)果

2級靈敏度親水性后乳化熒光滲透檢測方法的檢測結(jié)果如圖7所示，可以看出，試件表面存在清晰零星點(diǎn)狀顯示，較水洗法顯示更為清晰，顯示能夠被識別出異常，背景顯示良好。

圖 72級靈敏度后乳化法的試件檢測結(jié)果

3級靈敏度親水性后乳化熒光滲透檢測方法的檢測結(jié)果如圖8所示，可以看出，試件表面存在大量的點(diǎn)狀顯示，顯示清晰，較2級后乳化法的顯示結(jié)果更為清晰，一些更為細(xì)小的缺陷能夠被檢出。

圖 83級靈敏度后乳化法的試件檢測結(jié)果

4級靈敏度親水性后乳化熒光滲透檢測方法的檢測結(jié)果如圖9所示，可以看出在試件表面存在大量的點(diǎn)狀顯示，顯示清晰，與2、3級親水性后乳化的顯示結(jié)果相比，清晰程度差不多但其背景更為嚴(yán)重。

圖 94級靈敏度后乳化法的試件檢測結(jié)果

2.4 淺表微裂紋金相檢驗(yàn)結(jié)果

對試件表面上不同類型的熒光顯示進(jìn)行取樣金相檢驗(yàn)，確定顯示的性質(zhì)和尺寸。試件表面上能夠觀察到的熒光顯示區(qū)域分為明顯的缺陷顯示區(qū)域（1#），輕微點(diǎn)狀顯示（2#）區(qū)域以及無缺陷背景顯示區(qū)域（3#），其具體分區(qū)如圖10所示。

圖 10不同取樣的熒光顯示區(qū)域分布示意

1#區(qū)域的微裂紋金相照片如圖11所示，可見裂紋深度約為50 μm，寬度最大約為20 μm，平均寬度約為12 μm，深寬比約為4∶1。

圖 111#區(qū)域微裂紋金相照片

2#區(qū)域的微裂紋金相照片如圖12所示，可見裂紋深度約為20 μm，寬度最大約為30 μm，平均寬度約為10 μm，深寬比約為2∶1。

圖 122#區(qū)域微裂紋金相照片

3#區(qū)域的金相照片如圖13所示，可見未發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷，偶見凹坑，凹坑深度最大約為20 μm，寬度大于20 μm，深寬比均小于1。

圖 133#區(qū)域金相照片

以上試驗(yàn)結(jié)果表明，對于此種缺陷尺寸過小的微裂紋缺陷，采用著色法是無法檢測的，靈敏度達(dá)不到要求。

采用1級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測方法也無法保障此類裂紋缺陷的有效檢出，其一般會被認(rèn)為是點(diǎn)狀的背景顯示而忽略掉。對于2級和3級可水洗型熒光滲透檢測方法而言，2級和3級靈敏度之間并沒有明顯差異，且較1級靈敏度更高，可發(fā)現(xiàn)深度為50 μm，深寬比大于4∶1的裂紋缺陷，但對于深度約為20 μm，深寬比約為2∶1的裂紋缺陷很難檢出。從4級靈敏度可水洗型熒光滲透檢測方法的結(jié)果來看，深度約為20 μm，深寬比約為2∶1的裂紋缺陷可以被檢出，但背景不佳，即便無缺陷區(qū)域（由于存在凹坑或者表面不平整等情況）也會有較為嚴(yán)重的背景。

采用親水性后乳化熒光滲透檢測方法檢測時(shí)，2、3、4級靈敏度對1#區(qū)域和2#區(qū)域上的微裂紋均能夠檢測出來，但4級靈敏度背景不佳，3#區(qū)域也略有背景顯示，而2級和3級檢測結(jié)果基本一致，3級靈敏度的顯示邊界更為清晰。說明2、3級親水性后乳化熒光滲透檢測方法可以檢出深度約為20 μm，深寬比約為2∶1的裂紋缺陷且背景良好，效果較4級可水洗型熒光滲透檢測方法和4級親水性后乳化熒光滲透檢測方法要好。

3. 結(jié)論

（1）對于鈦合金冷軋板表面深度小于50 μm的裂紋缺陷，著色滲透檢測方法無法檢出。

（2）對于鈦合金冷軋板表面深度大于20 μm、深寬比2∶1的裂紋缺陷，親水性后乳化熒光滲透檢測方法和4級可水洗型熒光滲透檢測方法可以檢出。

（3）對于鈦合金冷軋板表面深度大于20 μm且小于50 μm、深寬比大于2∶1且小于4∶1的裂紋缺陷，1，2，3級可水洗型熒光滲透檢測方法檢出概率不高，存在較大漏檢風(fēng)險(xiǎn)。

（4）鈦合金冷軋板表面微裂紋最優(yōu)的檢測方法為親水性后乳化熒光滲透檢測方法，最佳靈敏度為3級。

文章來源——材料與測試網(wǎng)