摘 要:某304奧氏體不銹鋼管外圈表面T型焊接加強(qiáng)套管的焊縫位置出現(xiàn)滲漏,采用宏觀觀 察、化學(xué)成分分析、液體滲透檢測(cè)、金相檢驗(yàn)和掃描電子顯微鏡分析等方法研究其滲漏原因。結(jié)果 表明:焊縫處存在大量氣孔、未焊透、縱向裂紋等焊接缺陷,裂紋已穿透管壁;奧氏體不銹鋼與加強(qiáng) 套管為異種金屬焊接,產(chǎn)生了較高的焊接殘余應(yīng)力,同時(shí)焊接熱輸入量過(guò)大導(dǎo)致不銹鋼的晶界性能 變?nèi)?從而引起開(kāi)裂。

關(guān)鍵詞:304奧氏體不銹鋼;焊接;開(kāi)裂;滲漏 

中圖分類號(hào):TG142.7;TB31                 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A                     文章編號(hào):1001-4012(2023)06-0022-03

奧氏體不銹鋼具有高的熱膨脹系數(shù)和低的熱導(dǎo) 率,在焊接過(guò)程中容易產(chǎn)生較高的焊接殘余應(yīng)力和 較大的變形[1],且焊縫處容易產(chǎn)生熱裂紋和晶間腐 蝕[2]。關(guān)于奧氏體不銹鋼焊接失效的研究已有很 多,焊接殘余應(yīng)力及其引起的耐腐蝕性能下降是常 見(jiàn)的原因之一[3]。 

在某304不銹鋼管的安裝過(guò)程中,為了避免鋼 管與隔艙壁發(fā)生摩擦碰撞,在304鋼管外部焊接加 強(qiáng)套管可以起到保護(hù)管材的作用(見(jiàn)圖1)。加強(qiáng)套 管與管材之間通過(guò)T型接頭連接,主要作用為固定 加強(qiáng)套管,焊縫不承壓,套管材料為碳鋼,即該焊縫 為不銹鋼-碳鋼異種鋼焊接。該304不銹鋼管在出 廠前已經(jīng)經(jīng)過(guò)相關(guān)檢測(cè),存在缺陷的概率極低。根 據(jù)客戶提供的信息,當(dāng)前鋼管處于管路沖洗階段,壓 力為0.5MPa,計(jì)算得出管壁應(yīng)力約為3MPa,應(yīng)力 較低,相比不銹鋼材料的固有力學(xué)性能,該工作應(yīng)力 不足以使正常狀態(tài)下的材料發(fā)生開(kāi)裂。

鋼管安裝結(jié)束后,沖洗管路,在焊縫位置發(fā)現(xiàn)鋼 管滲漏。為了分析該304不銹鋼管的滲漏原因,筆 者進(jìn)行了一系列理化檢驗(yàn),以避免該類問(wèn)題再次 發(fā)生。 

1 理化檢驗(yàn) 

1.1 宏觀觀察 

在管道的滲漏位置橫向切斷,斷口宏觀形貌如 圖2所示,可見(jiàn)裂紋方向?yàn)檠毓懿目v向,裂紋從焊縫 氣孔貫穿至管材內(nèi)側(cè),氣孔內(nèi)存在明顯的開(kāi)裂,該穿 透式開(kāi)裂是發(fā)生滲漏的主要原因。焊縫處氣孔的宏 觀形貌如圖3所示,可見(jiàn)角焊縫處存在大量的氣孔, 包括獨(dú)立的大尺寸氣孔和密集型氣孔,最大氣孔尺 寸約為5mm,數(shù)量最多的密集氣孔處共有12個(gè)密 集小氣孔。 

1.2 化學(xué)成分分析 

對(duì)該失效的管材取樣,并對(duì)試樣進(jìn)行化學(xué)成分分 析,結(jié)果如表1所示,可知該管的化學(xué)成分符合ASTM A312—2019《無(wú)縫和奧氏體不銹鋼公稱管》的要求。

1.3 液體滲透檢測(cè) 

經(jīng)過(guò)仔細(xì)觀察管材內(nèi)壁,發(fā)現(xiàn)每個(gè)較大氣孔及 密集氣孔處都存在疑似開(kāi)裂,為了觀察管材是否還 存在其他開(kāi)裂位置,對(duì)管材內(nèi)壁進(jìn)行了液體滲透檢 測(cè)(PT),結(jié)果發(fā)現(xiàn):滲漏位置和斷面存在明顯的PT 線性顯示,與前述宏觀觀察到裂紋的形態(tài)、方向一 致。每個(gè)較大氣孔及密集氣孔處的疑似開(kāi)裂位置都 存在PT線性顯示,經(jīng)判定為裂紋(見(jiàn)圖4)。其他內(nèi) 壁位置未發(fā)現(xiàn)PT線性顯示。

1.4 金相檢驗(yàn)及掃描電鏡(SEM)分析

利用線切割方式對(duì)滲漏位置(試樣1)和未滲漏 位置(試樣2)進(jìn)行取樣分析,對(duì)試樣進(jìn)行拋光前和拋 光后的金相檢驗(yàn)。對(duì)于試樣1,焊道上存在之前目視 檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的類似氣孔,焊縫根部存在未焊透,經(jīng)過(guò)機(jī) 械拋光,試樣根部清晰顯示非常嚴(yán)重的未焊透。對(duì)于 試樣2,焊道上發(fā)現(xiàn)了一處尺寸約為2mm的夾渣,焊 道內(nèi)發(fā)現(xiàn)了小尺寸的疑似氣孔,經(jīng)拋光后發(fā)現(xiàn)該缺陷 為未焊透,未焊透深度達(dá)3mm。結(jié)合整條焊縫的宏 觀觀察結(jié)果,可以認(rèn)為該焊縫的焊接質(zhì)量較差,存在 著大量的焊接缺陷,表明焊接熱輸入量較大。 

利用光學(xué)顯微鏡對(duì)焊縫進(jìn)行觀察,結(jié)果如圖5所示。試樣1的焊縫熱影響區(qū)存在明顯的結(jié)晶區(qū), 且寬度約為0.2mm;開(kāi)裂處呈沿晶開(kāi)裂特征;在試 樣2的焊縫熔合區(qū)發(fā)現(xiàn)了典型的柱狀晶區(qū),以及疑 似沿焊縫根部的析出物。 

利用掃描電子顯微鏡對(duì)試樣1進(jìn)行觀察,結(jié)果如 圖6所示,在焊道的氣孔內(nèi)發(fā)現(xiàn)了很多開(kāi)裂處[見(jiàn)圖 6a)],且還存在從焊道處開(kāi)始至不銹鋼熱影響區(qū)和母 材的沿晶裂紋[見(jiàn)圖6b)],可見(jiàn)該處開(kāi)裂情況十分嚴(yán) 重。由圖6可知:試樣開(kāi)裂為非常典型的沿晶開(kāi)裂, 且焊接已經(jīng)導(dǎo)致了熱影響區(qū)的晶界性能弱化。

2 綜合分析 

從上述觀察可以看出,該焊縫的焊接熱輸入量 較大,導(dǎo)致了焊縫的組織不佳。由于焊接熱輸入量 過(guò)大,焊接時(shí)高溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng),導(dǎo)致不銹鋼側(cè)的母材熱 影響區(qū)易發(fā)生沿晶界的碳化物析出現(xiàn)象,在高溫區(qū) 形成貧鉻層,從而導(dǎo)致焊縫的枝晶傾向加劇,晶界處 的性能變?nèi)?易發(fā)生開(kāi)裂和晶間腐蝕。

氣孔是焊接中常見(jiàn)的缺陷之一,為熔池中的氣 體未在金屬凝固前全部溢出熔池,殘存于焊縫中所 形成的孔洞。氣孔也會(huì)引起應(yīng)力集中,這也是裂紋 產(chǎn)生的重要原因之一。

該焊縫為鐵素體碳鋼和奧氏體不銹鋼的異種鋼 焊接,兩種材料的熱導(dǎo)率和熱膨脹系數(shù)有很大差異, 304不銹鋼熱導(dǎo)率低,熱膨脹系數(shù)大,熱導(dǎo)率僅為碳 鋼的1/2。在焊縫冷卻過(guò)程中,焊縫兩側(cè)的收縮量 不同,產(chǎn)生較大的周向焊接殘余應(yīng)力,導(dǎo)致縱向裂紋 的產(chǎn)生和擴(kuò)展。

3 結(jié)語(yǔ)與建議 

(1)304奧氏體不銹鋼管 T型焊縫位置存在大 量的氣孔、未焊透、縱向裂紋等焊接缺陷;裂紋起源 于氣孔處,呈沿晶開(kāi)裂特征,并已穿透管壁。 

(2)焊接裂紋的產(chǎn)生原因是:由于奧氏體異種 金屬焊接產(chǎn)生較大的周向焊接殘余應(yīng)力,同時(shí)焊接 熱輸入量過(guò)大導(dǎo)致不銹鋼的晶界性能嚴(yán)重弱化。 

(3)不銹鋼管滲漏是縱向的、穿透型焊接裂紋 導(dǎo)致的;其根本原因是不銹鋼與加強(qiáng)套管的焊接工 藝極為不佳。 

(4)建議更換套管材料,選用304奧氏體不銹 鋼,且盡量不采用仰焊或橫焊的方式,焊接前注意待 焊表面的清潔以及焊材的烘干,焊接時(shí)控制好溫度。

參考文獻(xiàn): 

[1] 鐘華,周南陽(yáng),湯文.奧氏體不銹鋼焊接變形和殘余應(yīng) 力仿真[J].工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新,2021,8(4):20-30,41.

[2] 武宜梁,繆宏,滕增,等.316H奧氏體不銹鋼焊接接頭 裂紋失效分析[J].化工裝備技術(shù),2016,37(2):40- 42,46. 

[3] 郭凱,李心剛,孔晨光,等.316L奧氏體不銹鋼堿液儲(chǔ) 罐開(kāi)裂原因[J].理化檢驗(yàn)(物理分冊(cè)),2022,58(5): 22-25,29. 

<文章來(lái)源 > 材料與測(cè)試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗(yàn)－物理分冊(cè) > 59卷 > 6期 (pp:22-24)>